通常塑料件在注塑成型后，料頭和產品通過澆口相連，工人需要對澆口處的料進行修剪，勞動強度大，澆口修剪又不平整美觀。目前對于塑料件的使用量之大，使塑料的生產量與品質急劇上升；但由于近年原材料價格、工人工資等成本的上漲，加上市場競爭日趨激烈，企業的利潤在不斷下降，如何降低成本，又能提高產品表面質量，通過技術改進、 實現自動化生產是廣大塑料生產企業迫在眉睫的大事。 現有的解決辦法是開模時從頂板上頂出切刀將澆口切斷，這兩種方法都是在開模后進行剪切，由于此時料已經冷卻，剪切后的澆口面不平整美觀，產品品質上不去，依舊需要多次人工修剪才能將切口弄平整，勞動強度依舊較大，增加了人工成本。另外，現有技術模具內無法實行自動剪切，其原因為，一是以往的油缸體積過大，模具里面的空間無法滿足大體積的油缸安裝；二是油壓設備的壓力無法達到自動剪切的力度。 斯彼爾模內熱切有限公司是一家專注于模內熱切產品生產銷售服務為一體的科技化公司 公司制造的模具內自動剪切裝置，能很好的切除產品和料頭的鏈接部位，確保澆口切面的平整性，同時也降低勞動強度。 效果為：模具打開時產品和澆口已經分開，無需人工剪切可以直接包裝出貨，提高了生產效率及節約人工成本。