高速切削工藝和常規有很大不同。常規切削認為高效率來自低轉速、大切深、緩進給、單行程;而高速切削則追求高轉速、中深切、快進給、多行程的加工工藝。在進行高速切削時，工件材料不同，所選用切削刀具、切削工藝和切削參數也有很大不同。下面著重研究輕金屬、鋼和鑄鐵的高速切削工藝技術

一、            高速切削輕金屬技術

鋁合金因具有良好的耐蝕性，較高的比強度，導電性及導熱性好等優點，在汽車工業和航空航天工業中已經大量應用。鋁鎂合金大多使用鑄件，這些鋁合金的最大優點就是其固有的易切特性。輕合金可以采用很高的切削速度和進給速度進行加工，切削速度可高達1000-7500m/min，高速切削使95%-98%的切削熱被切屑迅速帶走，工件保持室溫狀態，熱變形小，加工精度高。

高速銑削輕金屬時，由于加工過程存在較大沖擊載荷，PCD和CBN刀具的壽命并不好，當切削速度達到1000m/min時，可使用K型硬質合金刀具;當切削速度達到2000m/min時，可使用金屬陶瓷刀具;當切削速度更高時，可使用PCD刀具; 高速銑削鋁鎂合金時，可使用K10硬質合金刀具。

二、            高速切削鋼和鑄鐵技術

高速銑削鋼和鑄鐵時，遇到的主要問題是刀具的磨損

高速銑削鋼材時，刀具使用鋒切切削刃和較大后角可減少刀具磨損，提高刀具使用壽命。刀具的磨損與工件材料的力學性能相關。如工件材料抗拉強度增大，則刀具磨損增加，因此減少每齒的進給量。

高速銑削鑄鐵時，切削速度的選擇取決于刀具材料。提高切削速度和減少每齒進給量，提高工件表面加工質量。

高速切削技術的應用

一、            高速切削在航空航天工業中的應用

航空航天工業中許多零件采用溥壁、細筋結構，由于剛度差，不允許有較大的吃刀深度，因此，高速切削成為此類零件加工工藝的唯一選擇。飛機上的一些零件為了提高可靠性和降低成本，將原來由多個鉚接或焊接而成的部件，改用速體實心材料制造，此即“整體制造法”。有的整體構件的材料去除率高達90%，采用高速切削可大大提高生產效率和產品質量，降低制造成本，這也是高速切削技術在飛機制造業獲得廣泛應用的主要原因。例如：波音公司在生產波音F/15戰斗機時，采用“整體制造法”，飛機零件數量減少42%，用高速銑削代替組裝方法得到大型薄壁構件，減少了裝配等工藝過程。

二、            高速切削在汽車制造業中的應用

以高速加工技術為基礎的敏捷柔性自動生產線被越來越多的國內外汽車制造廠家使用。國內如一汽大眾捷達轎車自動生產線，由沖壓、焊接、涂裝、總裝、發動機及傳動器等高速生產線組成，年產轎車能力15萬輛，制造節拍1.5輛/min;上海大眾桑特納轎車自動生產線等。

結束語

高速切削技術已經成為切削加工的主流，高速切削技術對于機械制造業來說是一場深刻的技術革命，必將 對機械制造業產生重要而深遠的影響。高速切削技術的發展和應用是一項復雜的系統工程，它涉及到刀具、機床、工藝、材料、敏捷生產、網絡化、智能化和故障診斷等諸多領域的技術發展和創新。

為適應快速變化的市場和顧客化的產品需求，高速切削和高速加工技術必將在生產工藝離散 型和混合型企業（如模具、船舶、汽車和航空航天等制造企業）中得到進一步發展和應用。未來高速切削機床結構將會具有更高剛度和抗振性;隨著機床技術的發展、刀具壽命將會更長， 工件上下料、測量和換刀等輔助時間將會更短。